Процесс начинается с подготовки сырья и экструзии пленки. В зависимости от требований к продукту выбираются термопластические пленки, такие как ПВХ, ПЭТ, OPS или POF, которые формируются в однородный пленочный материал посредством процессов экструзии или литья. Впоследствии пленка подвергается растяжению и термофиксации для сохранения расслабленного состояния при комнатной температуре, обеспечивая хорошие свойства термоусадки для последующих операций печати и резки.
Далее наступает этап печати и обработки выкройки. Пленка подвергается полноцветной-печати, точечному УФ-покрытию, горячему тиснению или матовой отделке для создания фирменных узоров, штрих-кодов, информации о продукте или рекламного контента. После печати, чтобы обеспечить эффект усадки и целостность рисунка, на поверхность наносится покрытие или защитная пленка для повышения стойкости к истиранию, водостойкости и стойкости к химической коррозии.
Наконец, выполняются резка, проверка и прокатка. Пленка с печатью разрезается на необходимую ширину и длину для маркировки, формирования рулонов или листов для использования на автоматизированных упаковочных линиях. Во время производства также проводятся проверки качества, включая точность размеров, характеристики усадки, четкость печати и адгезию. Соответствующие этикеточные рукава сворачиваются или упаковываются перед отправкой с завода и могут использоваться непосредственно для термоусадочной упаковки бутылок или других упаковочных материалов для достижения эффективных, аккуратных и эстетически привлекательных результатов этикетирования.
